Sélection et utilisation d'abrasifs pour la fabrication des métaux et le soudage

Feb 04, 2024

Sélectionner et utiliser le meilleur abrasif pour chaque application de travail des métaux n'est pas difficile, mais comprendre quoi utiliser et comment l'utiliser pour maximiser la productivité dans un atelier de fabrication de métaux nécessite un peu de recherche. Norton|Saint-Gobain Abrasifs

Choisir le bon abrasif et l'utiliser correctement pour les applications de fabrication de métaux et de soudage peut faire toute la différence en maximisant la productivité et en minimisant les coûts. Pourtant, avec les délais serrés d'aujourd'hui, les fabricants sont tentés d'utiliser n'importe quel abrasif à leur portée sans se demander lequel est le meilleur pour l'application. Certains pourraient même ignorer certaines règles fondamentales de sécurité lors du meulage. Les résultats peuvent être une baisse des performances des produits finis, une augmentation des coûts de meulage et de finition et une perte de productivité.

Il est important de comprendre que les produits abrasifs existent en différentes qualités, que certains fabricants désignent comme étant bons, meilleurs et meilleurs (ce qui correspond au schéma utilisé dans les tableaux de cet article, par ordre décroissant : 1 = meilleur, 2 = meilleur, 3). = bon).

Les fabricants de métaux qui mesurent les résultats totaux de meulage et souhaitent obtenir le coût global le plus bas pour une application utilisent les meilleurs produits abrasifs disponibles pour la plupart de leur travail, réservant l'utilisation de la qualité moyenne aux applications à haute productivité où seul le coût de l'abrasif est important. Les utilisateurs finaux souhaitant le coût initial le plus bas choisiront probablement de bons abrasifs, mais doivent être conscients qu'un tel choix peut ne pas être économique à long terme.

Les propriétaires d'ateliers de fabrication et de soudage souhaitant déterminer les résultats totaux de meulage peuvent travailler avec leur fournisseur d'abrasifs pour tester et comparer des abrasifs de différentes qualités et des produits alternatifs de différents fabricants. De tels tests, effectués sur site, révèlent le coût relatif des abrasifs en fonction du prix et du taux d'usure et peuvent même mesurer la productivité globale des travailleurs en fonction de leur salaire. Ensuite, le coût relatif de l'abrasif peut être ajouté au coût de l'opérateur pour déterminer le coût total de meulage. Ce que ces tests montrent généralement, c'est que les produits abrasifs les plus avancés (les meilleurs) durent généralement plus longtemps, fonctionnent plus rapidement, utilisent au mieux le temps du travailleur et constituent souvent le choix le plus rentable.

La première étape du traitement d'une soudure consiste à meuler pour la démonter autant que possible (voir tableau 1). La quantité de travail requise pour cette étape dépend de la dureté du matériau, du type de soudure, des compétences du soudeur et de quelques autres facteurs. La plupart du temps, l'élimination d'un cordon de soudure se fait de la manière la plus rentable possible avec une meuleuse à angle droit. Pour cette application, les abrasifs utilisés sur ces outils peuvent être des disques en fibre, des disques à lamelles ou des versions plus petites de ces produits, utilisés pour un meilleur contrôle ou pour traiter des enveloppes de travail plus petites.

Les disques en fibre éliminent l'excès de matériau des surfaces planes et profilées avec un taux d'élimination initial rapide. Quelques conseils :

Les disques à lamelles sont parfaits pour éliminer les cordons de soudure lourds et les excès de matériaux tout en offrant une longue durée de vie :

Les avantages des disques à lamelles par rapport à un produit monocouche comprennent :

Qu'il s'agisse de disques à lamelles ou de disques en fibre, les abrasifs à grains céramiques plus performants fonctionnent mieux lorsqu'ils sont alimentés par une meuleuse d'angle d'une puissance supérieure à 1 200 watts.

La deuxième étape consiste à supprimer les rayures créées par la première étape et à définir le motif de rayures directionnel du produit final. Il est très important de descendre en dessous du motif de rayure rotatif créé par le broyeur lors de l'étape de démontage. Si ce motif n'est pas complètement supprimé, des lignes de meulage plus profondes pourraient apparaître lorsque vous tenterez de développer des finitions plus fines. L'abrasif pour réaliser cette étape, une finition n°3, est une bande abrasive classique de 100 ou 120 grains dans la taille requise pour la pièce (voir tableau 2).

Pour les applications nécessitant une finition n° 4 à n° 8, il est habituel que la profondeur, le motif et la direction des rayures soient uniformes sur toute la surface du produit. Pour obtenir une telle finition, il est courant d'utiliser un abrasif présentant le même motif de rayures linéaires que l'abrasif utilisé à l'étape précédente, en commençant par une bande ou une meule non tissée à grain moyen.